In großer Höhe einstecken

Herausforderung:
Das Positionieren und Befestigen von Fertigteilelementen an der Unterseite eines Überstands.

Unser Ansatz:
Gemeinsam mit dem Auftraggeber Decomo UK haben wir analysiert, wie wir unterstützen können. Üblicherweise würde hierfür ein I‑Boom eingesetzt – eine funkgesteuerte Gegengewichtsanlage, die speziell für solche Arbeiten entwickelt wurde. In diesem Fall war dies jedoch nicht zulässig, da das Hebehilfsmittel über einer öffentlichen Straße in London eingesetzt worden wäre.

Die Lösung?
Wir haben drei verschiedene Hebehilfsmittel zu einem System kombiniert, mit dem die Elemente sicher und effizient mithilfe eines Krans positioniert werden konnten. Unser Vorgehen im Detail:

1️⃣ Unter dem Fertigteilelement wurden verstellbare Tragarme befestigt, um die unterschiedlichen Elemente sicher zu greifen. Dadurch konnte das Element in der gewünschten Montagelage positioniert werden, mit ausreichend Freiraum für die Montagearbeiten.

2️⃣ Die Tragarme wurden mit einem Hilfsmittel namens Combi‑Steker 6500 verbunden, einer Gegengewichtsanlage, die speziell für das Arbeiten unter Überständen entwickelt wurde. Durch den Einsatz von Gegengewichten und einem Auslegerarm ermöglicht der Combi‑Steker 6500, Lasten effizient unter Überdachungen zu platzieren.

3️⃣ Zwischen dem Combi‑Steker 6500 und dem Kranhaken kam ein 2D‑Balancer zum Einsatz.

Der 2D‑Balancer kann ferngesteuert die Kettenlänge anpassen, wodurch der Steker auch bei unterschiedlichen Lastgewichten in die richtige Position gebracht und dort gehalten werden konnte. So ließen sich die Elemente exakt in der vorgesehenen Position platzieren.

Dank solcher Hebelösungen kann Decomo seine Möglichkeiten und Effizienz weiter ausbauen, während Bomecon die Gelegenheit erhält, zu komplexeren und ambitionierteren Projekten beizutragen.

Herausforderung:
Fertigte Beton‑Fassadenelemente ohne Hebevorrichtungen unter einem Winkel zu positionieren und zu montieren.

So sind wir vorgegangen:
Zur Fixierung des Elements wurde eine Vakuumplatte eingesetzt, die speziell für Betonelemente entwickelt wurde. Die dazugehörige Vakuumpumpe wurde am Rahmen des Stekers aufgehängt.

Da die Überdachung geneigt ist, konnte der Kran selbst den Arbeitsbereich nicht erreichen. Ein Steker kann diesen Arbeitsradius überbrücken. Da es sich um ein schweres Element handelte, fiel die Wahl auf eines unserer größten Modelle: den Maxi‑Steker.

Normalerweise wird der Steker an einem Punkt gehoben, direkt an der Oberseite. Dieser Punkt bildet zugleich den Drehpunkt, der relativ nahe am Schwerpunkt des Stekers liegt. Dadurch kann sich der Steker bei einer Veränderung des Schwerpunkts, beispielsweise beim Abkoppeln der Last, relativ stark drehen. In diesem Fall war dafür aufgrund des Bodens nicht ausreichend Platz vorhanden.

Aus diesem Grund wurde eine Gegenkette eingesetzt: eine zusätzliche Kette am Gegengewicht, die zusammen mit der Hauptkette als Zweistrang oberhalb des Stekers wirkt. Dadurch liegt der Drehpunkt weiter vom Schwerpunkt entfernt, wodurch der Steker beim Abkoppeln der Last deutlich stabiler bleibt.

Herausforderung:
Das Positionieren von Fassadenelementen unter einem Klettergerüst bei beengten Platzverhältnissen.

Der Ansatz:
Ein britischer Kunde, Thorp Precast, trat mit folgender Herausforderung an uns heran: Die von ihnen produzierten Fassadenelemente mussten unter einem Klettergerüst montiert werden.

Das Projekt befand sich mitten in einem stark frequentierten Stadtgebiet in London, wodurch der Bewegungsraum eingeschränkt war und strenge Sicherheitsvorschriften galten. Daher musste mit höchster Präzision und vollständiger Kontrolle über die Last gearbeitet werden.

Thorp hatte selbst bereits eine Idee für eine mögliche Lösung:

1️⃣ Für das Platzieren der Elemente unter dem Klettergerüst war ein Steker erforderlich.

2️⃣ Zur Stabilisierung und Kontrolle der Last erwies sich der Vita Load Navigator als geeignet. Dabei handelt es sich um eine Lasttraverse mit zwei Ventilatoren und GPS‑Steuerung, die es ermöglicht, eine Last äußerst präzise zu drehen und unter dem Haken in Position zu halten. Selbst bei Windböen bleibt die Last stabil.

Die Herausforderung bestand darin, dass es sich hierbei um zwei separate Produkte unterschiedlicher Hersteller handelte: Bomecon und Vita Industries.
Auf Wunsch des Kunden setzte sich Bomecon daher gemeinsam mit Vita Industries an einen Tisch. Wir haben beide Systeme technisch integriert und so Thorps Idee in eine funktionierende Lösung umgesetzt.

Diese einzigartige Produktkombination ist inzwischen auch Teil des Bomecon‑Sortiments und zeigt, was möglich ist, wenn Innovation und Zusammenarbeit zusammenkommen.

Herausforderung:
Bei diesem Gebäude musste eine Glasscheibe mit einem Gewicht von 2.100 kg ersetzt werden. Die Scheibe musste von innen gegen den Rahmen gezogen werden, um sie befestigen zu können.

Unser Ansatz:
Um die Scheibe nach innen zu einbringen, musste sie zunächst durch die Fensteröffnung geführt werden. Dies erforderte ein kontrolliertes Manöver: Die Scheibe wurde gekippt und schräg nach innen eingeführt. Anschließend wurde die Scheibe wieder gerade ausgerichtet, sodass sie präzise im Rahmen platziert werden konnte.

Für das Einbringen setzten wir den Maxi‑Steker 2 25.000 ein. An diesem Steker ist eine Lasttraverse mit zwei kippbaren, autonomen Vakuumsystemen befestigt, mit der die Scheibe gekippt werden kann und die Last gleichmäßig verteilt ist.
So konnten wir die Scheibe kontrolliert, sicher und beschädigungsfrei in Position bringen und montieren.